Khu nhà máy sản xuất ô tô nằm trong Tổ hợp nhà máy sản xuất ô tô, xe máy điện VinFast tại khu công nghiệp Đình Vũ - Cát Hải (Hải Phòng).

Khánh thành khu nhà máy sản xuất ô tô

VinFast ứng dụng công nghệ 4.0 tại các nhà máy, giúp cho các thiết bị và một phần/toàn thể dây chuyền ở một nhà máy được kết nối với nhau thông qua các cảm biến được kết nối qua mạng và/hoặc điện toán đám mây. 

Các thông tin trong quá trình sản xuất được liên tục cập nhật, lưu trữ và phân tích. Những dữ liệu này sẽ là thông tin đầu vào quan trọng cho việc nghiên cứu phát triển các dòng sản phẩm mới với thiết kế, nguyên liệu cũng như quy trình sản xuất mới phù hợp với mong muốn ngày càng đa dạng và thay đổi nhanh chóng của khách hàng về nhu cầu sử dụng, kỹ thuật, mẫu mã, chất lượng, thời gian giao hàng và giá thành.

VinFast đã chọn các công ty hàng đầu của ngành công nghiệp thiết kế và chế tạo các dây chuyền sản xuất - máy móc thiết bị ô tô từ châu Âu, chủ yếu là từ CHLB Đức để thiết kế và lắp đặt toàn bộ 5 xưởng: dập; hàn thân xe; sơn; động cơ và lắp ráp. Ngoài ra, còn có xưởng phụ trợ.

Xưởng dập có diện tích 50.000 m², công suất dập: 16 chi tiết/phút.

Toàn cảnh xưởng dập

Với việc giám sát quy trình sản xuất theo công nghệ của Công ty SCHULER (Đức), các dữ liệu về các thông số kỹ thuật của nhà máy dập được thu thập trực tuyến (online) trong quá trình sản xuất từ các thiết bị lắp đặt trong dây chuyền. Qua việc liên tục so sánh các thông số thực tế với thông số chuẩn, tổng quan về tình trạng sản xuất và các vấn đề về kỹ thuật được nhận dạng nhanh chóng, các biện pháp cần thiết được kịp thời đề ra và thực hiện nhằm luôn bảo đảm số lượng và chất lượng sản phẩm. 

Robot xưởng dập

Ngoài ra, việc chẩn đoán thông minh tại nhà máy dập hoạt động giống như hộp đen trên máy bay: Dữ liệu cụ thể được tự động lưu trữ liên tục. Trong trường hợp có sự cố hoặc hỏng hóc, có thể thực hiện phân tích hồi cứu để xác định nguyên nhân, ví dụ lỗi phần mềm hoặc các bộ phận của máy móc hay dây chuyền.

Xưởng hàn thân xe có diện tích: 100.000 m², công suất 38 xe/giờ.

Xưởng hàn thân xe VinFast được thiết kế và cung ứng dây chuyền bởi các đối tác hàng đầu như FFT, EBZ, HIROTEC, được trang bị khoảng 1200 rô-bốt do ABB sản xuất. Khi đi vào hoạt động, đây là nhà máy hàn thân xe vận hành hoàn toàn tự động, hiện đại nhất Việt Nam và khu vực Đông Nam Á.

Robot tại xưởng hàn

Nhà máy hàn thân xe là phân xưởng sản xuất có nhiều ứng dụng công nghệ 4.0 ở nhiều phạm vi khác nhau, từ việc giám sát trang thiết bị, đánh giá và tối ưu hóa quy trình, tối ưu hiệu quả sử dụng trang thiết bị để nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm, đến quản lý dự phòng, công tác bảo trì theo dự báo cho dây chuyền sản xuất theo kỹ thuật số đến tính linh hoạt cao khi thay đổi dòng sản phẩm.

Cận cảnh hàn chi tiết

Xưởng sơn diện tích 25.000 m², công suất sản xuất hơn 800 xe/ngày.

Robot đang sơn thân vỏ

Hệ thống quản lý không khí thông minh EcoSmart VEC của Dürr đến từ Đức hoạt động hoàn toàn tự động, cung cấp năng lượng theo yêu cầu thông qua việc ghi nhận các thông số thực trong sản xuất. Công nghệ này giúp làm giảm đáng kể lượng khí và điện năng tiêu thụ khi sấy các xe mới sơn.

Robot sơn xe

Dây chuyền sơn bao gồm các công nghệ tự động hóa tân tiến nhất hiện nay: Hệ thống tẩy dầu và sơn tĩnh điện công nghệ Ro-Dip, hệ thống robot phun keo nhận dạng hình ảnh VMT và Robot sơn tự động thế hệ mới nhất của Dürr.

Sơn nhúng

Một ứng dụng công nghệ 4.0 khác là Hệ thống điều khiển EcoEMOS cung cấp các chức năng kiểm tra thông minh như van, phanh hoặc kiểm tra máy bơm. Do trạng thái thực tế và tất cả chi tiết của các trang thiết bị được lắp đặt trong dây chuyền sơn xe được kiểm tra và cập nhật thông tin trực tuyến, bao gồm việc hiển thị các kết quả bằng cách sử dụng các chức năng đèn giao thông nên bộ phận bảo trì nhà máy sơn dễ dàng biết và thay thế các van cần thiết ngay trước khi có thể xảy ra sự cố kỹ thuật phải dừng sản xuất.

Xưởng sản xuất động cơ có diện tích: 50.000 m².

Máy móc của hãng Grob tại xưởng động cơ

Xưởng được thiết kế và cung ứng dây chuyền bởi các đối tác hàng đầu như GROB, Thyssenkrupp, AVL, MAG, sử dụng công nghệ cơ khí chính xác mới nhất để gia công các đầu động cơ, thân động cơ và trục khuỷu của động cơ.

Toàn cảnh xưởng

Ngoài ra, xưởng còn có dây chuyền kiểm tra chất lượng động cơ (Kiểm tra nóng và kiểm tra nguội) đảm bảo 100% sản phẩm được kiểm soát chất lượng từ đầu nguồn. 

Quy trình lắp ráp động cơ

Các máy gia công được trang bị công nghệ 4.0 với nhiều tính năng như: điều khiển thời gian thực trạng thái máy qua điện thoại thông minh, điều khiển từ xa ban đêm hoặc cuối tuần, phân tích lỗi máy thời gian thực…

Xưởng lắp ráp và hoàn thiện xe có diện tích 200.000 m².

Hoạt động tại xưởng lắp ráp

Dây chuyền được thiết kế và cung cấp bởi nhà cung cấp hàng đầu đến từ Đức - Eisenmann với mức độ tự động cao với các băng chuyền và xe tự hành được hoạt động liên động với nhau. 

Kiểm tra chức năng xe

Ngoài ra, các công đoạn lắp ráp được trang bị súng siết lực hiện đại của Atlas Copco được nối liên động với dây chuyền sản xuất đảm bảo lực siết của từng chi tiết lắp ráp được kiểm soát và có thể truy hồi tại mọi thời điểm. Dây chuyền linh động cho nhiều dòng sản phẩm với chất lượng gắn tiền trong quá trình sản xuất.

Dây chuyền cuối tại xưởng

Xưởng phụ trợ có diện tích 20.000 m².

Cản trước sau khi sơn tại xưởng phụ trợ

Xưởng phụ trợ bao gồm khu vực sơn các chi tiết nhựa (cản trước, cản sau) với công nghệ sơn thân thiện môi trường được cung cấp bởi nhà cung cấp Dürr đến từ Đức. Ngoài ra xưởng còn có khu vực lắp hoàn thiện lốp xe và có năng lực mở rộng cho đúc các chi tiết nhựa trong tương lai.

Sau lễ khánh thành nhà máy, VinFast sẽ tổ chức bàn giao những chiếc xe đầu tiên, vượt tiến độ cam kết với khách hàng khoảng 2 tháng. Cụ thể, sản phẩm VinFast Fadil sẽ được bàn giao từ ngày 17-6-2019, trong khi Lux A2.0 và Lux SA2.0 sẽ được giao vào cuối tháng 7-2019.